1.1
工業(yè)化進程和機床進化史
18 世紀的工業(yè)革命后，機床隨著不同的工業(yè)時代發(fā)展而進化并呈現(xiàn)出各個時代的技術特點。如圖 1 所示，對應于工業(yè) 1.0~ 工業(yè) 4.0 時代，機床從機械驅動/手工操作(機床 1.0 )、電力驅動/數(shù)字控制(機床 2.0 )發(fā)展到計算機數(shù)字控制(機床3.0）并正在向賽博物理機床 （Cyber-physical machine )/云解決方案(機床 4.0 )演化發(fā)展[2] 。
1.2
數(shù)控機床發(fā)展歷程特點及幾個重要拐點
1.3
數(shù)控機床關鍵和核心技術的發(fā)展演進
1.3.1
數(shù)控機床結構
機床結構主要包括兩大部分：機床的各固定部分(如底座、床身、立柱、頭架等)、攜帶工件和刀具的運動部分，這兩部分現(xiàn)在通稱為機床基礎件和功能部件。
以常見的車削和銑削為例，典型的數(shù)控機床結構演進過程如圖3所示。數(shù)控車削機床結構從早期的2軸進給平床身、2軸進給斜床身等經典結構，發(fā)展到4軸進給和雙刀架、多主軸和多刀等用于回轉體類零件高效率車削的加工中心結構，進一步發(fā)展為可適應復雜零件“一次裝夾、全部完工(done in one )”的多功能車銑復合加工中心結構。數(shù)控銑削加工機床結構從早期主要實現(xiàn)坐標軸聯(lián)動和主軸運動功能的經典立/臥式銑床結構，發(fā)展到帶刀庫和自動換刀機構的3軸聯(lián)動立/臥式銑削加工中心結構、帶交換工作臺的立/臥式銑削加工中心結構，為滿足復雜結構件高效率加工需求，又出現(xiàn)了4軸聯(lián)動和5軸聯(lián)動的銑削加工中心結構，隨后以銑削/鏜削加工為主、兼有車削/鉆削加工功能的多功能銑車復合加工中心結構得到快速發(fā)展和應用。在5軸聯(lián)動發(fā)展過程中，來自于機器人的并聯(lián)虛擬軸概念被引入到數(shù)控機床，出現(xiàn)了并聯(lián)或串并聯(lián)結合5軸聯(lián)動的形式，但實際應用有限。當前，在同一臺數(shù)控機床上實現(xiàn)“增材加工＋切削加工”功能的增減材混合加工新型結構機床已經進入實用化發(fā)展階段。
在數(shù)控機床結構發(fā)展演進過程中，數(shù)控機床結構布局(配置方案、優(yōu)化設計)和材料選用等方面的技術也不斷進步。為滿足高精度、高剛度、良好熱穩(wěn)定性、長壽命和高精度保持性、綠色化和宜人性等對機床結構的要求，研究者們先后提出了重心驅動(DCG )設計、箱中箱(BIB )、直接驅動(DDT )、熱平衡設計與補償、全對稱結構設計等設計原則和技術;在機床結構設計和優(yōu)化中應用了零部件整體結構有限元分析優(yōu)化、輕量化設計、結構拓撲優(yōu)化、仿生結構優(yōu)化等方法;采用虛擬機床理念和方法，大大縮短了數(shù)控機床設計制造周期。數(shù)控機床床身結構材料從以鑄鐵、鑄鋼為主，發(fā)展到越來越多地采用樹脂混凝土(礦物鑄件、人造大理石)、人造花崗巖等材料。此外，鋼纖維混凝土、碳纖維復合材料、泡沫金屬等新型結構材料也已有應用。未來，新型材料、新型優(yōu)化結構和新型制造工藝方法將使數(shù)控機床結構更加輕量化，并具有更好的靜動態(tài)剛度和穩(wěn)定性[5-6]。
1.3.2
主軸和進給伺服驅動技術
主軸的作用是帶動刀(磨)具(鉆削/銑削/磨削)或工件(車削)按給定速度旋轉，并傳遞切削加工所需的功率和扭矩，使刀(磨)具在工件上實現(xiàn)材料去除。數(shù)控機床主軸的發(fā)展過程中出現(xiàn)了非調速的交流電動機經主軸箱傳動的機械式主軸、電動機與主軸一體化的電主軸、高速電主軸、高剛性大扭矩高速電主軸和智能式主軸等[7]。
機床進給軸的伺服驅動方式從步進電機、電液比例伺服、晶閘管變流和 PWM 控制的直流電動機伺服等形式，發(fā)展到現(xiàn)在成為主流的矢量控制交流電動機伺服、雙電機重心驅動、直線電動機/力矩電動機直接驅動等形式，而且多采用帶有位置環(huán)、速度環(huán)、電流環(huán)和“前饋＋濾波”的全閉環(huán)控制，為各坐標軸進給提供高速度、高精度、高動態(tài)響應的運動控制。此外，伺服控制模式從模擬量控制，經過“模擬量＋數(shù)字量”混合控制模式，發(fā)展為全數(shù)字式現(xiàn)場工業(yè)總線控制模式，如串行實時通信協(xié)議總線、實時以太網(wǎng)控制自動化技術總線、過程現(xiàn)場總線等[8]。
主軸和進給伺服軸驅動技術的發(fā)展演進如圖4 所示。
1.3.3
數(shù)控裝置
數(shù)控裝置是數(shù)控機床控制的中樞，如前所述，數(shù)控裝置緊隨電子技術、計算機技術、信息技術的發(fā)展而演變進化，其發(fā)展過程可分為7代(圖5 )，第1、2、3代是分別采用電子管分立元件、晶體管、集成電路的數(shù)控裝置，處于數(shù)控裝置發(fā)展初期，體積和功耗大，可靠性低，實用性差。第4代為采用小型電子數(shù)字計算機的CNC裝置，相對于前幾代，其硬件平臺結構緊湊、專用性強、可靠性大大提高，數(shù)控技術進入到計算機數(shù)控的新軌道，從而使數(shù)控機床真正地進入到實用階段并加快了迭代和發(fā)展，此即為數(shù)控機床發(fā)展的第1個拐點，直接數(shù)控(DNC)、柔性制造系統(tǒng)(FMS)等概念和系統(tǒng)相繼出現(xiàn)。隨著超大規(guī)模集成電路微型中央處理器技術成熟，第5代數(shù)控裝置將基于微處理器的專用硬件或單板機用作其硬件平臺，進一步減小了硬件體積，降低了成本，但其硬件結構的兼容性和開放性較差。20世紀80年代，第6代數(shù)控裝置中采用了個人微型計算機(PC)，帶來了數(shù)控機床發(fā)展的第2個拐點。借用PC成熟的軟/硬件平臺、豐富的應用資源和通用的網(wǎng)絡化接口等特點，數(shù)控裝置的研究開發(fā)轉向以軟件算法實現(xiàn)各種功能，即進入到開放式、網(wǎng)絡化和軟件化數(shù)控階段。隨著工業(yè) 4.0 發(fā)展，融合智能傳感、物聯(lián)網(wǎng)/工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能、數(shù)字孿生和賽博物理系統(tǒng)的第7代智能數(shù)控裝置及智能機床正在向我們走來，這將給數(shù)控技術發(fā)展帶來一個新拐點，甚至可能帶來一次新的革命。
1.3.4
多軸聯(lián)動與軌跡插補技術
多軸聯(lián)動控制技術是數(shù)控機床控制的核心技術之一。數(shù)控機床各進給軸(包括直線坐標進給軸和回轉坐標進給軸)在數(shù)控裝置控制下按照程序指令同時運動稱為多軸聯(lián)動控制。高檔數(shù)控機床一般都具有3軸或3軸以上聯(lián)動控制功能，多為4軸聯(lián)動或5軸聯(lián)動。各個進給坐標軸的運動一般由電動機在伺服驅動器控制下實現(xiàn)，因此，高性能的坐標軸進給伺服裝置構成了實現(xiàn)多軸聯(lián)動控制的物理基礎。多軸聯(lián)動控制就是根據(jù)數(shù)控加工程序給出運動軌跡(即走刀軌跡)，通過軌跡插補和實時控制，在每個伺服控制周期給出各個聯(lián)動坐標軸的運動增量，實時控制所有坐標軸的聯(lián)動。
軌跡插補也是數(shù)控機床控制的核心技術之一。實現(xiàn)插補運算的裝置(或軟件模塊)稱為插補器，現(xiàn)代數(shù)控機床普遍采用數(shù)字計算機通過軟件實現(xiàn)軌跡插補。軌跡插補技術的發(fā)展過程如圖6所示。從實現(xiàn)的插補功能角度來看，2軸聯(lián)動的平面點位控制、平面直線和圓弧插補是最簡單的插補功能;2．5軸聯(lián)動插補實際上只有2軸聯(lián)動控制，其第3軸只能實現(xiàn)與另外2軸非聯(lián)動的控制，這樣的聯(lián)動插補方式可加工3D的曲線和曲面，但效率低、適應性差;3軸聯(lián)動插補除了實現(xiàn)平面和空間的直線插補、圓弧插補功能外，高檔數(shù)控系統(tǒng)還具有螺旋線插補、拋物線插補等功能;5 軸聯(lián)動插補可高效方便地實現(xiàn)各種復雜曲線和曲面插補的功能，并進一步發(fā)展樣條插補和先進的速度、加速度、加速度變化率(Jerk )等控制功能，是高速度、高精度、高動態(tài)響應加工的核心技術。筆者認為，未來的數(shù)控裝置還將發(fā)展自由曲面直接插補功能(SDI )，并可望與基于人工智能和數(shù)字孿生的走刀軌跡規(guī)劃相結合，在考慮多軸聯(lián)動動力學模型以及軌跡誤差和速度約束條件下，實現(xiàn)由3D模型驅動的刀軌生成和最優(yōu)控制的多軸聯(lián)動直接插補。
1.4
加工效率和加工精度的進展
2.1
我國數(shù)控機床發(fā)展的產業(yè)基礎
2.1.1
機床工業(yè)的萌芽階段
從洋務運動到新中國建立前，中國機床工業(yè)處于萌芽階段。
19 世紀洋務運動期間，曾國藩“訪募覃思之士、智巧之匠”，“覓制器之器與制器之人”。1863年容閎受曾國藩委派，歷時兩年從美國采購了第1 批機床設備，開始將西方現(xiàn)代機床工具引入中國。隨后，江南機器制造總局自制出一批機床。到20世紀上半葉陸續(xù)建立了重慶機床廠、長沙機床廠、中央機器廠等一批機床廠，20世紀40年代，東北、上海、江浙等地又建立了一批機床制造企業(yè)，后來成長為沈陽三機、上海機床、濟南一機、南京機床、無錫機床等國內知名的機床廠[11]。
從新中國成立到改革開放前(1949~1978 )的20年，中國機床工業(yè)發(fā)展可分為奠基階段和大規(guī)模建設階段。
1949年新中國成立后，中國機床工業(yè)開始進入快速發(fā)展時期。“一五”時期(1953~1957 )，在蘇聯(lián)專家指導下，第一機械工業(yè)部(簡稱“一機部”)按專業(yè)分工規(guī)劃布局了被稱為“十八羅漢”的一批骨干機床企業(yè)，還建立了以北京金屬切削機床研究所(北京機床研究所的前身)為代表的被稱為“七所一院”的一批機床工具研究機構。到1957年，一機部直屬企業(yè)在機床、工具、磨料磨具和機床附件方面的產品產量都占全國的 90％以上。相關產品產量的國內自給率達 80％左右。機床工具工業(yè)成為一個獨立的工業(yè)部門，為后續(xù)發(fā)展奠定了基礎，這一時期是中國機床工業(yè)的奠基階段。
1958~1978年期間，中國機床工業(yè)進入大規(guī)模建設階段。60年代初期開展了高精度精密機床戰(zhàn)役，通過攻關累計掌握5類26種高精度精密機床技術，機床精度、質量和工藝水平普遍提高。60年代中期開始的“三線建設”中，在川、黔、陜、甘、寧、青、豫西、鄂西等地區(qū)，由老廠老所遷建、包建了33個機床工具企業(yè)，改善了行業(yè)的地區(qū)布局，其中，為中國第二汽車制造廠(以下簡稱“二汽”)提供成套設備成為集機床工具行業(yè)技術能力和展示其發(fā)展水平的又一個全行業(yè)性大“戰(zhàn)役”，大大提升了行業(yè)技術水平和能力。與此同時，國家大力支持發(fā)展大型、重型和超重型機床，以滿足國民經濟建設之所需。
2.2
我國數(shù)控機床發(fā)展歷程
2.2.1
初始發(fā)展階段——相對封閉的技術研發(fā)
在我國機床工業(yè)尚處在奠基發(fā)展的時期，美國于1952 年研制出了世界上第1臺3軸聯(lián)動數(shù)字控制銑床，機床開始向數(shù)控化發(fā)展。1958年北京第一機床廠與清華大學合作研發(fā)出了中國第1臺數(shù)控銑床，僅比世界第1臺數(shù)控機床晚6年。到1972年我國能提供數(shù)控線切割機、非圓插齒機和劈錐銑等少數(shù)品種的數(shù)控機床產品。從第1臺國產數(shù)控機床研制成功到20世紀70年代中期，我國的數(shù)控機床處于初期技術研究探索階段，只進行了少量產品試制工作，尚未全面開展數(shù)控機床關鍵技術攻關研究和工業(yè)化開發(fā)生產。70年代中后期，全面啟動了數(shù)控機床研制生產工作，1975年齊齊哈爾第二機床廠完成了國產第1臺數(shù)控龍門式銑床的研制。由于受到當時國內外形勢限制，缺乏與先進工業(yè)國家的技術交流，彼此數(shù)控機床技術的研究開發(fā)基本上處于封閉的狀態(tài)。
可以說，中國數(shù)控機床最早的研制工作幾乎是與世界同步的，雖然起步較早，但初期數(shù)控機床技術研究和產業(yè)發(fā)展基本上處于一種封閉狀態(tài)，從1958年到1978年改革開放前，數(shù)控機床關鍵技術研究開發(fā)及產業(yè)發(fā)展緩慢。相對于美、日和歐洲先進工業(yè)國家在70年代末和80年代初就已實現(xiàn)了機床產品的數(shù)控化升級換代，我國的機床數(shù)控化進程到70年代末才剛剛開始，并且這一升級換代過程歷經了多重曲折困難，直到30多年后，機床工業(yè)的產品數(shù)控化升級換代才得以全面實現(xiàn)[12]。2.2.2
持續(xù)攻關和產業(yè)化發(fā)展階段——初步建立產業(yè)體系并推進產業(yè)化
1978年后，隨著國家的改革開放，我國數(shù)控機床進入一個新的發(fā)展時期。80年代初期，通過引進數(shù)控系統(tǒng)、機床主機技術，并與國外公司聯(lián)合設計，我國開始研制和生產數(shù)控機床，例如：青海第一機床廠根據(jù)機械工業(yè)部安排與日本FANUC合作，研制成功國內第1臺臥式數(shù)控加工中心XH754 (1980年);北京機床研究所與北京第三機床廠合作研制成功國內首個 JCS-FMC-1/2臥/立式加工柔性單元，北京機床所與日本FANUC合作研發(fā)的我國第1條回轉體加工柔性制造系統(tǒng)投入生產;南京機床廠與德國TRAUB公司合作生產TND360數(shù)控車床，成批量應用于生產;北京航空航天大學研制的國內首臺微型計算機數(shù)控系統(tǒng) CNC-4D 成批量成功應用于航空企業(yè)XK5040銑床的數(shù)控化改造(1983年)。“六五”期間(1981~ 1985 )，對數(shù)控機床采用直接從國外“引進技術”的方式，通過許可證貿易、合作生產、購進樣機等方式，引進數(shù)控機床及相關技術183項，開發(fā)出數(shù)控機床新品種81種，累計可供品種達113種，這成為我國數(shù)控機床從展品、樣機走向商品的一個分水嶺。
“七五”期間(1986~1990 )，國家安排了數(shù)控機床科技攻關專題和以引進技術“消化吸收”為主要內容的“數(shù)控一條龍”項目，包括5種機床主機和3種數(shù)控系統(tǒng)的消化吸收國產化。
“八五”期間(1991~1995 )，以“自主開發(fā)”為重點支持國產數(shù)控系統(tǒng)的技術攻關和產品開發(fā)，成功開發(fā)出了具有當時國際先進技術水平的中華Ⅰ型 (北京珠峰公司和北京航空航天大學聯(lián)合開發(fā))，華中Ⅰ型(武漢華中數(shù)控)和藍天Ⅰ型(沈陽高檔數(shù)控國家工程研究中心)等高檔數(shù)控系統(tǒng)。
“九五”期間(1996~2000 )，以推進數(shù)控機床“產業(yè)化”為重點，在技術方面基于工業(yè) PC 平臺的普及型數(shù)控系統(tǒng)開始走向實用，并且攻克了開放式網(wǎng)絡化多通道多軸聯(lián)動技術;在產品方面，重點發(fā)展數(shù)控車床、加工中心、數(shù)控磨床、數(shù)控電加工機床、數(shù)控鍛壓機床和數(shù)控重型機床等6大類產品，形成主機批量生產能力和關鍵配套能力，到2000年，我國數(shù)控機床品種達1500種，還研發(fā)出了5軸聯(lián)動數(shù)控加工中心并投入市場，但此期間機床工業(yè)的產值數(shù)控化率一直在 20％左右徘徊，產量數(shù)控化率不足 10％;在產業(yè)方面，國產數(shù)控機床面向市場競爭的產業(yè)化發(fā)展步伐加快，開始進入市場競爭階段[13]。
2.2.3
高速發(fā)展和轉型升級階段——數(shù)控技術快速普及和產品升級換代
“十五”期間(2001~2005 )，隨著 2002 年中國正式加入WTO，我國數(shù)控機床進入高速發(fā)展時期，國產數(shù)控機床產量以超過30％的幅度逐年增長，國產5軸聯(lián)動加工中心和5面體龍門式加工中心為能源、汽車、航空航天等國家重點建設工程提供了關鍵裝備。這期間，在國家“863計劃”中還實施了“高精尖數(shù)控機床”重點專項，支持了航空、汽車等部分重點領域急需的高精尖數(shù)控裝備研制。
“十一五”期間(2006~2010 )，我國機床工業(yè)保持持續(xù)穩(wěn)定高速發(fā)展，2007 年沈陽機床和大連機床分別進入全球機床行業(yè)前 10 強。一方面，一批機床企業(yè)“走出去”，到發(fā)達國家進行技術并購，如沈陽機床在德國設立技術研發(fā)中心，大連機床、沈陽機床、北一機床分別并購 Ingersoll (美國)、Schiess (德國)和 Waldrich-Coburg (德國)等。另一方面，國內市場對中高檔數(shù)控機床需求急增，機床企業(yè)加大產品研發(fā)力度，“十一五”期間金屬切削機床中的數(shù)控機床產量達 72.8萬臺，與“十五”期間相比，增長 281％，產量數(shù)控化率從15％(2006 年)提高到30％( 2010年);一批民營數(shù)控機床企業(yè)開始快速發(fā)展，其產品在一些細分領域(如3C、汽車零部件和家電等)占有重要地位。從2009年開始，中國在金屬加工機床的生產、消費和進口三個方面均列世界第一，并保持到 2018年。2009年，國家出臺«裝備制造業(yè)調整和振興規(guī)劃»，啟動實施“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”科技重大專項(以下簡稱“04 專項”)，聚焦航空航天、汽車以及船舶、發(fā)電領域對高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備的需求，進行重點支持。
“十二五”以來，總體來說國產數(shù)控機床市場競爭力不斷增強，在國內中低端數(shù)控機床市場已占有明顯優(yōu)勢。04專項對高檔數(shù)控機床技術和產業(yè)發(fā)展發(fā)揮了重要推動作用，加快了高檔數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng)和功能部件的技術研發(fā)步伐，促進了機床企業(yè)與航空航天、汽車、船舶和發(fā)電等領域的用戶企業(yè)的結合;一批高檔數(shù)控機床(如車銑復合加工中心、大型龍門式 5 軸聯(lián)動加工中心、多主軸鏡像銑削機床等)實現(xiàn)了從“無”到“有”，并成功應用于重點領域和重點工程的實際生產;濟南二機床已有 9 條用于大型快速高效全自動沖壓生產線出口至福特汽車集團(美國)，并進一步拓展到日產汽車公司(日本)、標致雪鐵龍集團(法國)，進入國際市場;5 軸聯(lián)動數(shù)控機床精度測試“S試件”標準列入 ISO 標準，實現(xiàn)我國在國際高檔數(shù)控機床技術標準領域“零”的突破。2015年，國家全面推進實施制造強國戰(zhàn)略，“高檔數(shù)控機床和機器人”等10大領域被列為重點。2016年，我國機床工業(yè)的產出數(shù)控化率和機床市場的消費數(shù)控化率均接近 80％ 的水平，基本實現(xiàn)了機床產品的數(shù)控化升級。我國數(shù)控機床產業(yè)在高速發(fā)展的同時，企業(yè)創(chuàng)新能力不足、核心技術缺失、專業(yè)人才不足、技術基礎薄弱和產業(yè)結構失衡等深層次問題也逐漸顯現(xiàn)，2019年國內機床行業(yè)兩大巨頭——大連機床和沈陽機床分別走向破產和重整，并被中國通用技術集團重組。與此同時，一批數(shù)控機床后起之秀異軍突起，以東部沿海地區(qū)為主形成了面向市場的數(shù)控機床產業(yè)聚集地區(qū)等[14]。
2.3
“十八羅漢”機床企業(yè)變遷和04專項標志性成果
2.3.1
“十八羅漢”變遷和民營機床企業(yè)快速發(fā)展
2.3.1.1 “一五”時期布局的“十八羅漢”骨干機床企業(yè)
“一五”時期，我國由蘇聯(lián)及東歐國家援建了156項重點工程項目，其中涉及機床工業(yè)的項目有：新建沈陽第一機床廠和武漢重型機床廠、改建沈陽第二機床廠(即中捷友誼廠)，此外在蘇聯(lián)專家指導下，一機部按專業(yè)分工規(guī)劃布局了被稱為“十八羅漢”的一批骨干機床企業(yè)，這些企業(yè)及其專業(yè)產品分工見表1。
在計劃經濟環(huán)境下，“十八羅漢”和“七所一院”快速建立了我國較完整的機床工具產業(yè)和科研體系，支撐了建國后直至1978年改革開放前我國的工業(yè)化發(fā)展，并為改革開放后制造業(yè)的快速發(fā)展奠定了基礎。近年來，“十八羅漢”經過多次改革，經營機制、管理體制、所有制結構都發(fā)生了很大變化。經過40多年發(fā)展變遷，曾經作為我國機床行業(yè)主力軍的“十八羅漢”企業(yè)中，一部分改革創(chuàng)新穩(wěn)定發(fā)展，如濟南二機床已發(fā)展為世界三大數(shù)控沖壓裝備制造商之一，同時還生產大重型金屬切削機床，成為“中國名牌”;一部分企業(yè)仍在改革調整之中，例如，沈陽機床、大連機床、齊二機床等已進入中國通用技術集團，并與集團下屬的北京機床研究所、哈爾濱量具刃具公司、天津一機床等共同組成了先進制造與技術服務主業(yè)中的機床板塊;少數(shù)企業(yè)已經破產不再經營，如長沙機床廠。
2.3.1.2 機床工業(yè)后起之秀和產業(yè)聚集區(qū)
近10年來，一批民營數(shù)控機床企業(yè)異軍突起，在國內外市場產生重要影響，如北京精雕、四川普什寧江、大連光洋/科德、上海拓璞、紐威數(shù)控(蘇州)、寧波海天精工、武漢華中數(shù)控、廣州數(shù)控等，它們是在數(shù)控機床行業(yè)國內外市場競爭中崛起的后起之秀，成為中國數(shù)控機床產業(yè)發(fā)展新的有生力量。另外，以市場和用戶需求為導向，東部沿海地區(qū)則形成了數(shù)控機床產業(yè)聚集區(qū)，如山東滕州中小機床之都、江蘇泰州特種加工機床基地、浙江溫嶺工量具機床名城、浙江玉環(huán)經濟型數(shù)控車床之都、浙江寧波模具之都、安徽博望刃具之鄉(xiāng)等，它們?yōu)閿?shù)控機床市場繁榮帶來了新鮮的活力和特色。
2.3.2
04 專項標志性成果和關鍵裝備
04專項于2009年啟動實施，“十一五”期間，通過支持8大類、57種主機產品部署課題任務，重點解決“有無”問題;“十二五”期間，聚焦高檔數(shù)控系統(tǒng)、功能部件及成套裝備和生產線的研發(fā);“十三五”期間，進一步重點聚焦航空航天、汽車兩大領域，著力攻克數(shù)控系統(tǒng)與功能部件、可靠性和精度保持性技術、加工效率與工藝水平提升等問題。總體上，專項課題部署覆蓋了實施方案確定的重點任務，涵蓋了重點領域急需的關鍵制造裝備，部分先進企業(yè)在專項實施過程中充分了解用戶需求，由此催生出一批關鍵制造裝備，具備了一定的國際競爭實力[15]。
在04專項支持下研制了一批高檔數(shù)控機床和基礎制造裝備，標志性裝備及相關技術成果如下[15-17]：
(1 )航空領域大型關鍵成套制造裝備。成功研制一批典型航空結構件加工所需的切削/成形裝備，如8萬噸( 800MN )大型模鍛壓力機、龍門及臥式5軸聯(lián)動加工中心、大型翻板臥式加工中心、復合材料鋪帶機和鋪絲機等，填補了國內空白，實現(xiàn)了進口替代。
(2 )運載火箭大型特種制造裝備。多主軸鏡像銑削加工機床、大型龍門式 5軸加工中心、重型5軸龍門式攪拌摩擦焊裝備、自動化鉚接裝備等制造裝備得到示范應用，掌握了核心關鍵技術，實現(xiàn)了自主可控，為載人航天、空間站工程和新一代運載火箭提供了有力支撐。
(3 )汽車大型快速高效全自動沖壓生產線。形成了“汽車車身大型快速高效全自動沖壓生產線”等優(yōu)勢技術和產品，裝備了國內幾乎所有自主品牌、合資品牌的汽車企業(yè)，國內市場占有率達70％以上，國際市場占有率達30％，徹底擺脫了國產汽車高檔沖壓設備主要依賴進口的局面。
(4 )動力總成(汽車發(fā)動機)關鍵加工裝備。面向動力總成的關鍵加工裝備精密臥式加工中心實現(xiàn)100％數(shù)字化設計，突破了熱誤差綜合補償技術，可靠性大幅提升，國產數(shù)控系統(tǒng)和主要功能部件配套率顯著提高。
(5 )發(fā)電設備重型制造裝備。成功研制 3．6萬噸(360MN )黑色金屬垂直擠壓機、超重型立式車銑復合加工中心、重型橋式龍門 5軸聯(lián)動車銑復合機床等，為第三代核電提供了有效支撐。
(6 )大型船舶制造裝備。成功研制 25m 數(shù)控立柱移動立式銑車機床、大型組合式曲軸車銑復合機床，解決了國家重大工程急需，填補國內空白，我國船舶用高檔數(shù)控重型機床已可滿足船舶自主化制造的需求。
(7 )光學元件超精密關鍵制造裝備。突破了超精密制造機床關鍵技術，研制出主要技術指標達到國際先進水平的一批超精密加工關鍵裝備，構建直接應用于國家重大光學工程的 3 條示范生產線，完成國家重大工程所需的典型光學元件試制。
(8 )高檔數(shù)控機床成套裝備。成功研制出箱體類零件加工 FMC50 柔性制造單元、航天發(fā)動機關重件 FMS 生產線、高壓油泵驅動單元凸輪軸智能生產線、汽車自動變速器齒輪(箱)數(shù)字制造工藝裝備鏈、螺紋/螺桿數(shù)字制造工藝裝備鏈、汽車輪轂智能制造島、五軸機床鋁合金肋板類臥式加工生產線等，在航空航天、汽車等領域實現(xiàn)應用。
(9 )高檔數(shù)控系統(tǒng)。多通道、多軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)關鍵技術指標達到國際主流產品技術水平，功能與之相當，可靠性有效提升，打破國外數(shù)控系統(tǒng)產品一統(tǒng)天下的局面，實現(xiàn)了在航空航天重點企業(yè)的批量示范應用。
(10 )高檔數(shù)控機床功能部件及配套體系。高速、高精、重載滾珠絲杠和直線導軌產品性能及市場占有率均明顯提高，功能部件配套體系逐步完善。
(11 )關鍵領域所需成套刀具及成套裝備。工具行業(yè)技術水平明顯提升，研發(fā)能力和產業(yè)化能力明顯增強，在航空和汽車行業(yè)基本具備刀具整體配套能力。
